La metodología Lean Manufacturing se propone impulsar la eficiencia de los procesos empresariales, reducir los tiempos de ejecución a través de la eliminación de los desperdicios, y mejorar los resultados de la organización.
Ahora bien, ¿qué constituye un desperdicio para este enfoque? ¿De qué maneras se puede reducir el despilfarro de recursos para mejorar la performance operativa y, por ende, optimizar los resultados? Te lo contamos en esta nota.
Qué son los desperdicios en el Lean Manufacturing
El método Lean es un encuadre que propone optimizar los sistemas de producción e instaurar una cultura de la mejora continua a través de la implementación de un mecanismo sistemático de identificación y eliminación de actividades que no aportan valor agregado.
Vale aclarar que el valor agregado en un proceso está relacionado con las tareas por las cuales un cliente está dispuesto a pagar. Para el Lean Manufacturing, todo el resto son “desperdicios”.
Es decir, son actividades que consumen recursos, pero no agregan valor real para los consumidores.
Por ende, al eliminarlas, las organizaciones no solo mejoran la calidad de las soluciones que colocan en el mercado, sino que también perfeccionan la operatoria, reducen los tiempos de producción, impulsan su productividad y aumentan su rentabilidad.
¿Cuáles son los 8 desperdicios reconocidos por esta metodología?
El Lean Manufacturing reconoce 8 tipos diferentes de desperdicios. ¿Cuáles son y cómo pueden suprimirse? Te lo contamos a continuación.
Sobreproducción
Cuando una empresa fabrica más productos de los que necesita o de los que demandan los clientes, se habla de superproducción.
Este desperdicio se puede originar por una previsión imprecisa de la demanda, por la existencia de programas de producción mal optimizados, o bien por una configuración ineficaz de los recursos humanos o los puestos de trabajo.
También puede surgir como consecuencia de un enfoque “just-in-case”, que produce un stock permanente demasiado alto, creando un excedente innecesario.
Fabricar más de lo demandado no solo provoca un consumo innecesario de materiales y mano de obra, sino que también puede ocasionar pérdidas de aquellos artículos que poseen fecha de vencimiento o que quedan almacenados y se deterioran con el paso del tiempo.
Realizar estadísticas que permitan conocer el mercado y predecir la demanda es clave para evitar la sobreproducción.
Sobreprocesamiento
El desperdicio llamado sobreprocesamiento tiene lugar cuando se ejecutan actividades adicionales que no agregan valor a la solución elaborada.
Si los productos se fabrican con materias primas de mayor capacidad que la requerida, los activos utilizados tienen un grado superior al necesario, o bien los colaboradores están sobrecalificados, hablamos de sobreprocesamiento. También cuando se ejecutan pasos innecesarios en la elaboración de un producto.
Este tipo de desperdicio aumenta los costos de producción y extiende los plazos de ejecución y entrega.
Para evitar este desperdicio, es fundamental que las organizaciones analicen todas las actividades involucradas en sus procesos productivos a fin de poder simplificarlas, o, en caso sean innecesarias, eliminarlas.
Movimientos
¿Por qué moverse tanto para ejecutar una determinada acción cuando se pueden minimizar los movimientos? Esta es la premisa que toma como base la metodología Lean Manufacturing para describir este tipo de derroche.
El desperdicio de movimiento tiene que ver con aquellas acciones innecesarias que realizan los equipos o los empleados durante el proceso de producción. Por ejemplo, un trabajador que debe caminar para ir a buscar las maquinarias que necesitan o agacharse y volver a ponerse de pie para ejecutar una acción.
Estos movimientos suponen una enorme pérdida de tiempo —especialmente en las tareas repetitivas— y reducen la seguridad y la productividad de las operaciones.
Dado que la presencia de este tipo de desperdicio se debe a la distribución poco eficiente o poco ergonómica de los puestos de trabajo y la maquinaria, para eliminarlo es preciso optimizar el diseño de las instalaciones, analizando la distancia de movimiento y la ubicación de los suministros, las partes y las herramientas.
Transporte
Cuando un producto se traslada más veces de las necesarias, sin agregarle ningún tipo de valor, se pierde tiempo y, en consecuencia, dinero.
Además, mover en exceso los productos puede ocasionar daños a la calidad y obligar a las empresas a invertir recursos adicionales.
El exceso de transporte puede evitarse a través de la optimización, la gestión y organización de los espacios de trabajo, asegurándose de que todos los productos fluyen de manera correcta entre las diferentes estaciones de producción.
Stock
También conocido como desperdicio de inventario, aparece por la acumulación de existencias, sean materias primas, o partes en proceso, o productos terminados.
Si se compran insumos “por si acaso” o se produce de más, aumentan los costos de almacenamiento. Esto ocasiona que los almacenes se llenen de bienes, dificultando las búsquedas, aumentado los movimientos, incrementando las chances de que se produzcan posibles roturas y necesidades de espacios, causando gastos innecesarios.
Además, el exceso de existencias aumenta el riesgo de obsolescencia, ya que en ocasiones los productos pierden calidad y valor con el paso del tiempo.
Una causa típica de exceso de stock es producir partes o productos terminados para “aprovechar” la mano de obra “disponible”.
Para evitar el exceso de stock, las empresas deben analizar el flujo de materiales y comprar la cantidad de materias primas que necesitan en cada momento puntual.
Defectos o fallas en el producto y reprocesos
Cuando un artículo no cumple con las normas de calidad vigentes o no es apto para ser utilizado, requiere un proceso adicional de reelaboración o, lo que es peor, debe desecharse por completo. Ambos escenarios redundan en una enorme pérdida de dinero, así como de tiempo y recursos.
Por otro lado, si un producto fallado llega a manos de un cliente, no cumplirá sus expectativas, lo hará que la imagen de la marca se vea perjudicada.
¿A qué se deben las fallas? Las razones pueden ser diversas: errores en los estándares de calidad, controles inadecuados, inconvenientes en la planificación, diseño deficiente, complejidad del proceso de fabricación, formación limitada de los recursos humanos, manipulación innecesaria y almacenamiento inadecuado, entre otros.
Si quieren eliminar este desperdicio, las organizaciones deben controlar exhaustivamente cada una de las diferentes etapas de la cadena productiva y asegurarse de que se cumplan los estándares de calidad.
Tiempos de espera
La frase “el tiempo es dinero” resume en pocas palabras este desperdicio identificado por la metodología Lean Manufacturing.
Si una producción no puede continuar porque se está a la espera de materias primas, piezas, materiales, documentos o herramientas, o bien si los productos terminados no son entregados en tiempo y forma o los clientes demoran en ser atendidos o recibir pedidos, se generan pérdidas de tiempo.
Las esperas atascan la producción y generan tiempos de inactividad no planificados, lo que, en definitiva, incrementa los costos productivos y extiende los plazos de ejecución y entrega.
Para reducir los tiempos de espera, es fundamental analizar las actividades asociadas a cada uno de los procesos a fin de detectar los cuellos de botella y las interrupciones del flujo operativo.
Desperdicio de capacidad y contribuciones del personal
¿Qué ocurre cuando el talento de los colaboradores no se valora de manera adecuada?
Por un lado, las organizaciones desaprovechan las skills de sus empleados, lo que hace que se infrautilicen todas sus habilidades y contribuciones y se derrochen sus conocimientos.
Cada colaborador conoce en profundidad sus tareas y puede aportar experiencias para mejorar los resultados de los procesos de la organización.
Por el otro, si los trabajadores no se sienten valorados, no dudarán en buscar otros horizontes, es decir, empresas donde puedan desplegar todo su talento y crecer como profesionales.
¿Querés aplicar el enfoque Lean Manufacturing en tu organización? En Lean Argentina, contamos con los conocimientos y la experiencia necesarios para acompañarte en la implementación. Mandanos un mensaje.
